El presente y futuro de la robótica industrial pasa por desarrollar aplicaciones flexibles que ofrezcan entornos colaborativos entre operarios y máquinas sin que repercuta en el ritmo de las producciones. Tradicionalmente los vallados de seguridad han sido el método de contención más eficiente para garantizar la seguridad de los operarios pero por suerte la tecnología sigue progresando en nuestro favor para tener a nuestro alcance otras propuestas productivas.
En la última década los robots colaborativos han proporcionado nuevas alternativas productivas que se han adaptado perfectamente a las necesidades del mercado, de ahí su crecimiento interanual que se mantiene por encima de los dos dígitos. Sin embargo a día de hoy los cobots cuentan con sus propias limitaciones respecto a sus hermanos mayores, como puede ser de velocidad, de alcance de brazo o de capacidad de carga.
Cabe recordar que un entorno colaborativo no lo ofrece un robot, sino una aplicación en sí misma con su previa evaluación de riesgos. Y es que además del brazo robótico y la herramienta del final de brazo (EoAT), debemos de analizar el tipo de interacción que precisa el puesto de trabajo entre el humano y el robot, dado que no son las mismas las de un puesto de paletización que las de un puesto de control de calidad, por poner un ejemplo.
El principal reto al que se enfrenta cualquier empresa de automatización es proporcionar un robot industrial que aumente la productividad de un proceso bajo la misiva de preservar la integridad de los trabajadores. Estas directrices son llevadas a la máxima expresión cuando nos referimos a los entornos colaborativos, dado que cuando se precisan porque nos ofrecen ventajas productivas o de espacio, nos enfrentamos ante diversas dificultades técnica. Y es que en ocasiones el rendimiento de las producciones se ve comprometido por las imprescindibles medidas de seguridad, ya sea para extraer las piezas de una célula robótica, revisar una parada no programada, un atasco, carga de materiales, etc…
Es por ello que la compañía Airskin ha desarrollado una innovadora tecnología que permite liberar a los robots industriales de los vallados de seguridad cumpliendo con la normativa ISO/TS 15066 para aplicaciones colaborativas. Un sueño hecho realidad que facilita su integración en un gran número de aplicaciones industriales. La solución creada por Airskin está compuesta por módulos en forma de almohadillas que dotan a los robots y a los sistemas de agarre de sensores que son extremadamente flexibles a la presión. Las almohadillas son delgadas y herméticas con una presión interna de 400 pascales generados por una microbomba que lleva integrada. El sistema incorpora electrónica de seguridad inteligente que cada 4 ms hace un barrido para monitorear la presión del sistema. Cuando se produce el contacto de la almohadilla con un objeto en su interior se crea un cambio de presión que inmediatamente es detectado por la sensórica.
La seguridad holística comprende un conjunto de estrategias que van desde la evaluación de riesgos, el análisis de diseño de la aplicación y del gripper robótico, la creación de prototipos, puesta en marcha y el inicio de la producción. Una célula robótica sin vallados de seguridad debe de cumplir con todas las normativas de seguridad vigentes, como puede ser la TÜV Nord, EN/ISO 13849-1 PLe / Cat. 3 y la EN/IEC 62061 SIL 3.
Uno de los retos a los que actualmente se enfrenta Airskin es un proyecto con el robot Quantec de KUKA con el que poder manipular cargas de hasta de 200 kg. El objetivo es garantizar aplicaciones flexibles con altas velocidades productivas y de carga, a la vez que reducir la huella de la célula lo máximo posible.
Fuente: Airskin.io