KUKA y HS Automation diseñan una célula modular con la tecnología de impresión 3D de Meltio para la producción de piezas metálicas
Para satisfacer los retos en la industria metalúrgica ambas compañías han establecido nuevos estándares productivos con un nuevo tipo de impresión 3D de metal en una celda de automatización modular.
La impresora 3D de metal combina robots de la familia KR IONTEC y una mesa basculante que se mueve sincronizada con el brazo robótico según los requisitos de la pieza de trabajo. Seis láseres de soldadura en el extremo del cabezal de impresión Meltio funden con precisión el alambre alimentado sobre el material de soporte o la pieza de trabajo resultante. El componente terminado requiere un acabado mínimo o ninguno. Gracias a su cooperación, el área de desarrollo de sistemas logra un desperdicio mínimo de material y bajos costos de fabricación con posibilidades de diseño casi ilimitadas. La tecnología crea herramientas, piezas y formas libres con las propiedades materiales del acero inoxidable, el titanio, Inconel® y el acero estructural. Los expertos informan que pronto también será posible la impresión 3D de cobre.
Esto también permite la impresión 3D de diseños biónicos y estructuras complejas, como las que se utilizan en la construcción ligera y la construcción de prototipos.Las PYME se benefician de la rápida producción de piezas de repuesto y del ahorro de energía y materiales. El uso de soluciones de software innovadoras como KUKA.CNC hace que la tecnología sea aún más atractiva para las pequeñas y medianas empresas. Gracias a KUKA.CNC, las estructuras previamente diseñadas mediante software CAD o sistemas CAM se pueden ejecutar directamente, sin necesidad de convertir el archivo CAD a KUKA Robot Language (KRL).
El objetivo de diseñar esta célula no es solo producir de forma eficiente y reducir el consumo de material desperdiciado, sino también acortar el tiempo de acabado. El experto en automatización HS Automation cumple estos requisitos para la fabricación moderna en la industria del metal con la celda de soldadura láser 3D. La impresora 3D suelda capa por capa sobre un soporte de pieza de trabajo.
A diferencia de la sinterización láser, el soporte no se baja, sino que el brazo robótico mueve el láser en sincronía con la mesa giratoria e inclinable en la que está montado el soporte. El DKP-400 V2, también desarrollado por KUKA, posiciona la pieza de trabajo de tal manera que el cabezal de impresión siempre pueda soldar material nuevo en el lugar correcto. El objeto 3D previamente diseñado crece capa por capa. Las estructuras de soporte que son comunes en la impresión 3D de metal convencional están quedando obsoletas junto con la gestión del polvo, que es frecuente en otras impresoras láser 3D o en la sinterización láser de metal. Otra diferencia considerable es la dimensión de las piezas que se producen, donde las aplicaciones convencionales tienen un tamaño limitado de aproximadamente 50 x 50 cm. La tecnología HS Automation también fabrica piezas de gran tamaño.
Fuente: Kuka.com