BBI ha logrado duplicar la fabricación de baterías por medio de un robot industrial que además evita que sus operarios manipulen grandes pesos, trabajen en ambientes contaminantes y con materiales abrasivos.
Battery Builders (BBI), un fabricante de baterías industriales de plomo-ácido, decidió optimizar un proceso que se realizaba en una máquina que tenía más de 25 años que además de ser peligroso para los operarios, era muy lento y pesado.
El nuevo proyecto debía de ser autónomo con el fin de reducir el riesgo de que los operarios sufriesen graves accidentes, que siguiesen cargando con grandes pesos y que respirasen polvo de plomo en el aire. Es por ello que necesitaban una solución que fuese potente, precisa y versátil para poder atender los 6 puestos de trabajo que dispone el proceso, además de cumplir con los objetivos de producir 1.000 pilas al día, que es el doble de la producción que se realizaba antes de automatizar el proceso.
Para afrontar el reto BBI contrató una empresa de robótica especializada, en este caso ha sido MAC Engineering de Benton Harbor, una empresa que ha suministrado más de 4.500 máquinas en más de 80 países. De este modo el proyecto se centró en instalar el robot de ZX300S de Kawasaki en una célula robótica compuesta por 6 estaciones de trabajo. Este modelo es capaz de transportar cargas útiles de hasta 300 kg con una repetibilidad de ±0,3 mm, cumpliendo de este modo con las dos premisas que requería el proceso; potencia y precisión.
Ahora es el robot el encargado de manipular y alinear hasta 500 veces al día las placas de unas baterías que llegan a alcanzar los 136 kg. Además cepilla los conectores finales de las baterías para eliminar los restos, las sumerge en estaño y seguido en plomo fundido, para finalmente empaquetar las placas de la batería en una carcasa de plástico. Casi inmediatamente después de instalar el robot, BBI entendió que la decisión de invertir en la nueva solución cumplía con todas sus premisas generando un gran impacto para su negocio.
«Hemos visto un cambio visible en la calidad del producto. No sólo el robot es preciso en sus movimientos, sino también todo el equipo que lo rodea. Todo está automatizado en conjunto, y la combinación hace que el producto sea más preciso», señala el Subdirector de BBI. «La parte de la robótica de este proceso fue muy fácil. La instalación del brazo robótico no supuso ningún problema, fue muy sencillo, y aprender a trabajar con él no fue demasiado complejo».
Uno de los principales objetivos del fabricante era aumentar la eficiencia general de su planta y aumentar las cifras de producción de células de baterías. El antiguo proceso de COS requería de nueve o diez empleados para operar, los cuales han sido reubicados en la planta en procesos en donde pueden ser más útiles y generar mayor valor añadido a la empresa.
Fuente: Robotics.kawasaki.com
Te recomendamos leer: