Motion & Control Aplicaciones ha colaborado con uno de sus clientes para automatizar la alimentación de dos centros de mecanizado mediante dos robots colaborativos de Universal Robots.
En este caso el cliente buscaba una solución por medio de la automatización que además de aumentar la productividad de sus máquinas, le permitiese la posibilidad de pasar de trabajar de dos turnos a tres turnos evitando que los operarios realizasen tareas repetitivas. De este modo M&C Aplicaciones se encargó de asesorar técnicamente al fabricante, realizar la programación y poner la puesta en marcha de los robots industriales, mientras que el cliente se encargó de comprar, adaptar e instalar los equipos mecánicos y eléctricos para la instalación.
Jabier Patiño jefe de ventas de M&C Aplicaciones, destaca que “esta colaboración y proactividad del cliente haciéndose corresponsable del proyecto no solo supone un ahorro de costes, sino también una optimización de tiempo y recursos, ya que el cliente conoce perfectamente sus necesidades. En algunos proyectos hay detalles y excepciones que el cliente no comparte porque no los estima importantes, pero son aspectos que pueden afectar al funcionamiento final de la instalación. Cuando el cliente realiza internamente el diseño y la instalación, tiene en cuenta estas particularidades, con lo que evita retrasos más tarde.”
Al tener que realizarse la instalación durante los meses más restrictivos del Covid-19, M&C Aplicaciones programó desde sus instalaciones los robots colaborativos, los sensores, la pantalla táctil y el resto de componentes mediante diferentes herramientas como el simulador de Universal Robots.
Cuando la ingeniería analiza la automatización de un proceso industrial y una recogida de datos o una implantación de sistemas de gestión de producción, es partidaria de virtualizar las instalaciones utilizando unos simuladores avanzados que garantizan el futuro funcionamiento de los equipos, evitan posibles imprevistos y reducen el tiempo de la puesta en marcha. El cliente por su parte diseñó y fabricó los elementos mecánicos y eléctricos necesarios para el proyecto, como son los dedos utilizados por la pinza robótica, compró el alimentador de piezas, se encargó de conseguir la estructura para la sujeción del robot y mediante su plantilla realizó la instalación según recibían las piezas.
“Mediante una colaboración adecuada cliente-integrador y el uso de las últimas tecnologías de simulación, el sistema instalado funcionó con éxito, tal y como se había previsto en la simulación: con un tiempo de puesta en marcha corto y la ausencia de imprevistos” apunta Jabier Patiño.
Como resultado final se consiguió que los brazos robóticos, comunicados a través de una pantalla táctil, pudiesen ser controlados por el operario percibiendo datos de los sensores como del centro de mecanizado, realizando la tarea de recoger las piezas y colocarlas en un plato giratorio del centro de mecanizado y depositarlas en dos bandejas de salida. Con la posibilidad de que el operario dé la orden de separar piezas para realizar los controles de calidad correspondientes.
Destacar que gracias a la aplicación robótica se ha aumentado la producción en un 35%, ha supuesto una disminución del trabajo de los empleados que ahora realizan funciones con mayor valor añadido y se ha llegado a un aumento de los turnos de trabajo en las que las máquinas están trabajando.
Una gran ventaja fue la rapidez con la que el cliente pudo instalar su aplicación colaborativa gracias a la ayuda de M&C Aplicaciones, y al simulador de Universal Robots. “La simulación permitió optimizar movimientos del robot, comunicaciones y tiempos de ciclo. Las pruebas de funcionamiento, que normalmente se realizan sobre el sistema montado o durante la puesta en marcha, suelen ser fuente de retrasos e imprevistos” confirma Jabier Patiño.
Fuente:
- Universal-robots.com
- MCaplicaciones.es
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