KUKA implanta una línea completa de montaje para la producción robotizada de módulos de baterías para el sector automotriz.
En la industria de la automoción se ha producido un histórico cambio de tendencia debido a la regulación medioambiental y a la eficiencia energética, por lo que los fabricantes de vehículos se han centrado en el desarrollo de motores eléctricos. Para lograrlo eficientemente se están viendo obligados a transformar su forma de fabricar a las características y particularidades del nuevo producto por medio de la tecnología de la Industria 4.0.
La empresa ElringKlinger contactó con KUKA, como expertos en robótica y en el desarrollo de líneas de montaje automatizadas, para implantar una nueva línea de producción en donde fabricar en serie los módulos de baterías. Según las previsiones de la propia compañía esperan producir en la planta hasta 300.000 módulos de batería anuales, los cuales serán destinados principalmente a los vehículos eléctricos.
“Estamos abriendo deliberadamente nuevos caminos con el módulo de batería que hemos desarrollado internamente. El desarrollo y la industrialización estrechamente vinculados del producto inevitablemente nos enfrentamos a los desafíos técnicos” señala Mark Laderer, Director de Tecnología de Baterías de Producción y Movilidad Electrónica de ElringKlinger.
La planta situada en la localidad de Thale, Alemania, ha sido diseñada con cuatro áreas diferenciadas para la producción de baterías. En la primera se preparan las celdas de batería para su posterior montaje. En la segunda se crea el módulo llamado raw, que consta de entre 12 y 24 celdas que serán montadas y soldadas con unas placas de presión mediante un complejo sistema de láser y op-tics láser que realizarán sus movimientos gracias al robot industrial de KUKA KR240. En la tercera área de la planta se han integrado robots para soldadura por láser de los contactos de las células que componen cada batería.
Por último, en la cuarta sección de la línea de producción, se han integrado robots para el control de calidad de la línea eléctrica y mecánica de los raw. Allí se realizan diferentes mediciones como por ejemplo de los valores de aislamiento. Por último se coloca una tapa que cubre la carcasa de la batería sellada térmicamente con el fin de que sea seguro tocar la batería y esté protegida ante factores externos.
«El diseño modular era particularmente importante para nosotros para poder reaccionar rápida y fácilmente a los requerimientos de nuestros clientes. Nuestro objetivo es poder servir tanto a los clientes más pequeños con un producto terminado como a las empresas establecidas con una solución individual” asegura Mark Laderer.
El sistema automatizado ofrecido por KUKA además de ofrecer flexibilidad al montaje asegura la trazabilidad de cada componente, donde el cliente tiene la posibilidad, en un momento dado, de rastrear todos los pasos del proceso de producción e identificar los diferentes componentes que componen cada módulo de las baterías.
Fuente: Kuka.com
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