Los robots industriales del fabricante japonés YASKAWA se convierten en la piedra angular de una fábrica de componentes para bicicletas eléctricas con líneas automatizadas para la carga y descarga de piezas en máquinas CNC
Morat Swoboda Motion es una empresa que surge de la fusión entre Grupo Franz Morat, especializada en la fabricación de ruedas dentadas hasta motores de transmisión, y Swoboda, que produce componentes y sistemas de alta precisión para el sector automovilístico. Tras la unión de ambas firmas plantearon su futuro en el desarrollo y fabricación de componentes para la movilidad eléctrica, sector en el que ambas partes tenían una amplia experiencia.
Cuando decidieron construir una nueva planta productiva la compañía se planteó el reto de emplear en ella el mínimo personal posible para lograr ser más competitivos en el mercado. Por este motivo se centraron en diseñar una fábrica inteligente que integrase robots industriales para cargar de piezas las máquinas CNC que allí se iban a ubicar. Al disponer de un plazo de tiempo bastante ajustado para hacer realidad el innovador proyecto, contaron con la experiencia de EGS Automatisierungstechnik para diseñar e implementar un sistema que pudiese satisfacer los retos que se habían planteado.
Afortunadamente EGS disponía de un sistema estándar de paletización, el SUMO Ecoplex2, el cual garantizaba que todo el sistema funcionase de forma eficiente y acorde a las necesidades productivas. “Nuestro innovador sistema universal tiene dos carros para almacenar piezas y un robot Yaskawa MOTOMAN para manipular piezas, incluida la carga y descarga de máquinas. Esto nos permite automatizar e interconectar simultáneamente las máquinas, y seguimos siendo altamente flexibles debido al transporte manual de los carros», comenta Hartmut Pfalzgraf, del equipo de ventas de EGS.
El concepto de concatenación planteado por la empresa de robótica, resultó ser un éxito debido a que se utilizaba un sistema de palets similares, los cuales se ajustaban dependiendo del tamaño de las piezas. Tan solo debía de ser retirado el carro por un operario cuando se llenase de piezas mecanizadas, y trasladarlo a la siguiente estación. Una vez procesadas, estas se trasladarían al siguiente proceso para continuar con todo el tratamiento.
«Este sistema superior es simple pero ingenioso. Nuestras ruedas y ejes pasan por un proceso de producción completo sin recurrir ni intervención manual. El transporte manual con carros es la forma más segura y sin complicaciones de transferir piezas de A a B, y no tiene paralelo cuando se trata de flexibilidad», añade el gerente general del proyecto, Stefan Mayer.
Para automatizar los procesos se han empleado robots de Yaskawa, concretamente el modelo MH12 de seis ejes, el cual destaca por su precisión, su rapidez de movimiento y por su amplio alcance. Cada centro de mecanizado dispone de un sistema Ecoplex2 y de un brazo robótico MH12, salvo en un caso en concreto que por la carga y descarga de una máquina y sus tiempos de ciclo se tuvieron que integrar 2 robots distintos, concretamente un robot MH12 y un MH5 LSII.
La línea de producción de la planta de Swoboda ha quedado completamente automatizada con un total de 16 robots para la carga y descarga de los centros de mecanizado y 20 sistemas SUMO Ecoplex 2, obteniendo el cliente un sistema altamente flexible y preparado para fabricaciones a gran escala.
Fuente: Yaskawa.com
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